Wie lassen sich recyclingfähige thermoplastische Faserverbundwerkstoffe energieeffizient herstellen? Dieser Frage ging der Forscherverbund HPCFK in den vergangenen drei Jahren im Rahmen des interdisziplinären Projekts „JoinTHIS“ nach. Am 9. Februar 2023 wurden dann die Ergebnisse im Rahmen eines abschließenden Workshops den Partnerinnen und Partnern aus Industrie und Forschung vorgestellt. Ausgewählte Ergebnisse von der Strukturauslegung unter Berücksichtigung von prozessinduzierten Bauteileigenspannungen über die Modellierung und Charakterisierung materialinhärenter Konsolidierungsmechanismen bis hin zur Vorstellung des neu entwickelten Legekopfes für die laserbasierte in-situ Herstellung thermoplastischer Faserverbundstrukturen wurden vorgestellt. In gemeinsamer Diskussion wurden Erkenntnisse geteilt und Perspektiven der thermoplastischen Faserverbundproduktion einer sich wandelnden Mobilitätsbranche erarbeitet. Im Anschluss daran fand in dem kürzlich bezogenen Neubau am CFK Nord eine Live-Vorführung der neuen Technologie statt.
Wir danken allen Teilnehmerinnen und Teilnehmern für den intensiven Austausch. Ferner richtet sich der Dank an das Land Niedersachsen und den Europäischen Fonds für Regionale Entwicklung (EFRE) für die Förderung des Projekts.
Die Forschung wächst, die Adresse bleibt – HPCFK zieht in neue Forschungseinrichtung am CFK Nord in Stade
Der von der Stadt Stade initiierte Erweiterungsbau auf dem Gelände des CFK Nord im Ottenbecker Damm wurde im Juli fertiggestellt und konnte an die Betreibergesellschaft übergeben werden. Das interuniversitäre Forscherteam der Technischen Universität Clausthal, der Technischen Universität Braunschweig und der Leibniz Universität Hannover konnte dann im August die neuen Räumlichkeiten beziehen.
Mit dem Umzug in den hochmodernen Büro- und Hallenkomplex stehen ab sofort weitere Kapazitäten für Forschung und Entwicklung im Bereich der faserverstärkten Kunststoffe zur Verfügung. Neben einer Vergrößerung der Büroräumlichkeiten ist durch den Umzug in den energieeffizienten Neubau ebenfalls die zur Verfügung stehende Maschinen- und Anlagenfläche gestiegen. Es steht nun mehr als doppelt so viel Fläche für die Entwicklung und den Betrieb von innovativen Prüfständen für grundlegende und anwendungsorientierte Forschungsarbeiten zur Verfügung.
Die neuen Kapazitäten erlauben neben der universitären Forschung auch den Ausbau der industriellen Forschung. Fragestellungen aus den Bereichen der Werkstoffwissenschaften, der Strukturauslegung und der Produktion können mit modernster Analytik, neuesten Softwaretools und der praxisnahen Umsetzung in Prüfständen sowohl in geförderten Kooperationsprojekten als auch innerhalb eines Dienstleistungsauftrages beantwortet werden. Wir unterstützen Sie dabei von der Planung Ihres Vorhabens mit der Wahl möglicher Förderinstrumente über die Entwicklung geeigneter Untersuchungsstrategien bis zur Umsetzung in digitale oder analoge Prototypen.
Erfolgreiche Promotion von Joscha Krieglsteiner im Bereich der produktionsgerechten Gestaltung von Flugzeugstrukturen
Am 16.05.2022 verteidigte Joscha Krieglsteiner, ehemaliger Mitarbeiter unserer Forschergruppe, erfolgreich seine Dissertation mit dem Titel “Algorithmusbasierte Konzeptauswahl in der Integrierten Entwicklung produktionsgerechter Leichtbaustrukturen aus Faser-Kunststoff-Verbund”. Kern der Arbeit von Herrn Krieglsteiner war der Entwurf einer Methodik zur aufwandsarmen und rechenzeiteffizienten Erzeugung, Bewertung und Auswahl von Leichtbaustrukturalternativen und ihrer Prozessketten innerhalb den frühen Entwurfsphasen einer interdisziplinären Strukturbauteilentwicklung.
Mit seiner Arbeit, die im Rahmen des DFG Projekts ProDesign – “Integrierte Methode für Prozessplanung und Strukturentwurf im Faserverbundleichtbau” entstand, liefert er einen sehr wichtigen Beitrag für den methodisch unterstützten produktionsgerechten Entwurf von Flugzeugstrukturen.
Wir gratulieren ganz herzlich zu diesem Erfolg!
WorkBoat365 berichtet über unser Projekt EvoFoil
Gemeinsam mit unseren Partnern Sustainable Marine und M&D Composites Technology haben wir den ersten großen Meilenstein im kanadisch-deutschen ZIM-Projekt „EvoFoil“ erreicht, nachdem statische Biegetests an dem neuen 4,3 m langen CFK-Gezeitenturbinenblatt erfolgreich abgeschlossen wurden. Die Aufgabe des IFW in dem Projekt ist die Erforschung einer standzeitoptimierten Hybridstruktur, die in der Blattwurzel zur Anbindung an die Rotornabe eingesetzt werden soll. Zu dessen Auslegung ist die Kenntnis der lokalen Blattbeanspruchung von großer Bedeutung, weshalb das IFW während der Biegetests quasikontinuierliche Dehnungsuntersuchungen mit dem faseroptischen Messsystem Luna ODiSI durchgeführt hat.
Das hochsensible Messverfahren ermöglicht die Aufnahme von Dehnungs- und Temperaturänderungen mit einem Messpunktabstand von 0,65 mm. Aufgrund des geringen Querschnittes lassen sich faseroptische Sensoren auf der Oberfläche oder auch innerhalb von Bauteilen applizieren, ohne das makroskopische Verhalten wesentlich zu beeinflussen.
Link zum Messverfahren: Ausstattung – Niedersächsische Forschungskooperation zur Hochleistungsproduktion von CFK-Strukturen (hpcfk.de)
Link zum Artikel: Sustainable Marine Reports First Major Milestone in Canadian-German EvoFoil Collaboration – Workboat365.com
MaNuK
Interview zum Contiuous Wet Draping in der Composite World
Kürzlich berichteten Simon Werner und Marco Bogenschütz in einem Interview mit der Composite World von ihrer Forschung zum kontinuierlichen Nassdrapieren (engl. Continuous Wet Draping). Die neuartige Technologie ist derzeit Gegenstand des interdisziplinären Forschungsprojekts AutoBlade, das die Herstellung von Carbon-Rotorblättern für Gezeitenkraftwerke unter Berücksichtigung von spezifischen Material- und Strukturanforderungen in einem automatisierten Prozess vorsieht. Das Projekt wird durch den Europäischen Fond für regionale Entwicklung und das Land Niedersachsen gefördert . Modular draping system shows potential for wrinkle-free, automated dry fiber layup | CompositesWorld
Frohe Weihnachten und eine guten Rutsch!
Zu Weihnachten wünscht Ihnen das gesamte Team HPCFK viel Ruhe und Freude und viel Zeit für die Familie. Kommen Sie gut ins neue Jahr!
BionicWalker
AGRILIGHT – BMWi bewilligt 1,8 Mio. Euro für Leichtbauforschung in der Landmaschinentechnik
Leichtbau für starke, tonnenschwere Maschinen: IFW und PuK überführen gemeinsam mit Landmaschinenhersteller Krone und dem Leichtbauexperten M+D Composites Technology GmbH den Feldhäcksler BiG X in ein Leichtbaukonzept.
In den vergangenen Jahrzehnten ist die Leistungsfähigkeit landwirtschaftlicher Erntemaschinen stark gestiegen. Größere Feldabschnitte werden durch größere und schwerere Maschinen in einem Arbeitsgang bearbeitet. Das gestiegene Gewicht bringt die Hersteller jedoch an die Grenzen der straßenverkehrsrechtlichen Zulässigkeit. Und: Anwender sehen sich mit einer stärkeren Bodenverdichtung auf den Agrarflächen konfrontiert.
In dem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) mit 1,8 Mio. Euro geförderten Projekt AGRILIGHT sollen Leichtbautechnologien zu einem niedrigeren Gesamtgewicht des BIG X beitragen und so den bestehenden Konflikt auflösen, indem der ein-tonnenschwere Hauptrahmen des Feldhäckslers in ein Leichtbaukonzept überführt wird.
Die Projektpartner wollen in dem jüngst gestarteten Forschungsprojekt zunächst das Strukturkonzept des schweren Hauptrahmens sowie anliegender Funktionseinheiten analysieren und grundlegend in einen faserverbundgerechten, funktionsorientierten Leichtbau-Strukturentwurf aus Glasfaser- und Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen neu aufbauen.
Eine besondere Herausforderung ist die Vielzahl an unterschiedlichen Fügestellen, deren beanspruchungsgerechte Überführung in das neue Leichtbaukonzept unter Berücksichtigung der verschiedenen neuen Werkstoffe und deren, zum Teil grundlegend unterschiedlichen, mechanischen, elektrischen und chemischen Materialeigenschaften erfolgen wird. Da bestehende form-, kraft- und stoffschlüssige Fügemethoden beibehalten werden sollen, erhält die Faserverbundstruktur in den Anbindungsbereichen einen hybriden Strukturaufbau. Grundlage dafür stellen die im Rahmen des Schwerpunktprogramms 1712 Intrinsische Hybridverbunde erlangten Erfahrungen mit der Multilayer-Insert-Technologie dar.
Gleichzeitig verlangen Faserverbunde andere Fertigungsverfahren, bieten damit aber auch neue Formgebungsmöglichkeiten, wie z. B. aus der Luftfahrt bekannt. Es werden von M+D unterschiedliche Bauweisen konzipiert und bewerte, von differentiellen Strukturkonzepten, die mit herkömmlichen Faserverbundhalbzeugen einen sehr flexiblen Aufbau erlauben, bis hin zu hochintegralen Monocoque-Lösungen, bei denen ein fasergerechter Entwurf seine Vorzüge im Hinblick auf den Leichtbau und die maximale Gewichtsreduktion ausspielen kann.
Schlussendlich wird das neue Leichtbau-Rahmenkonzept in einem praxisnahen Validierungsexperiment von Krone in Zusammenarbeit mit allen Partnern untersucht. Hier werden unterschiedliche Belastungsszenarien des realen Einsatzes in einem dafür konzipierten Prüfstand simuliert. Aus den hier gewonnenen Testergebnissen leiten die Projektpartner fundierte Aussagen über eine mögliche Serientauglichkeit des Leichtbaurahmens ab. Gelingt es, den Rahmen mittels neuer Verbundstoffe und neuer Formgebung deutlich leichter zu gestalten, wäre dies ein wegweisender Schritt für die gesamte Landtechnikbranche.
TowPregRod
Kontinuierliches multi-orbitales Legen von TowPregs mit variablen Faserwinkeln
Luftfahrt-Leichtbaustäbe in CFK-Sandwichbauweise werden beim Projektpartner Schütze GmbH & Co in Braunschweig gegenwärtig in einem Strangziehverfahren hergestellt, indem ein zylindrisch geschliffenes Kernmaterial mit harzgetränkten Kohlenstofffasern parallel zur Stablängsachse belegt wird. Die unidirektional verstärkten Sandwichstäbe verfügen über sehr gute gewichtsbezogene mechanische Eigenschaften und dienen beispielsweise als leichte, hochsteife und hochfeste strukturversteifende Bauteile wie z. B. Stützstreben oder Steuerstangen. Der aktuelle Prozess gestattet nur die Erzeugung unidirektional in Stablängsrichtung orientierter Faserschichten; Winkellagen müssen gesondert in einem Offline-Prozess hergestellt werden. Das kontinuierliche Einbringen von Winkellagen im Fertigungsprozess sowie der Einsatz bereits vorimprägnierter Faserrovings erweitern das Einsatzgebiet der Sandwichstäbe signifikant und ermöglichen eine ressourcenschonende, zukunftsweisende Produktion.
Technologisches Ziel des Einzelvorhabens ist die Entwicklung und Erforschung eines multi-orbitalen TowPreg-Legesystems zur Applikation radialer Versteifungslagen mit variablen Faserwinkeln auf bereits axial verstärkten TowPreg-Sandwichstäben. Dabei ermöglichen die um den Kern rotierenden, radial verteilten Legeeinheiten eine vollflächige Endlosfertigung torsionssteifer Stäbe. Bei der Technologieentwicklung steht der spätere Einsatzort in der Kleinserienfertigung im Mittelpunkt. Besonderes Augenmerk in Entwicklung und Systemerforschung wird daher auf eine einfache Bedienbarkeit, kurze Umrüstzeiten, flexible Erweiterbarkeit und eine sichere, robuste Prozessführung gelegt.
Der Forschungsschwerpunkt des IFW liegt in der Erweiterung des Wissens zur Verarbeitung und automatisierten Ablage von TowPregs im Multi-Orbitallegen. Gegenüber den in der Luftfahrt überwiegend eingesetzten vorimprägnierten Tapes (Prepregs) bieten TowPregs einen erheblichen Kostenvorteil, unterliegen durch den Herstellungsprozess jedoch einer höheren Dimensionsvarianz. Dies erhöht die Anforderungen an die Robustheit des Verarbeitungsprozesses und stellt gleichzeitig eine der zentralen Herausforderungen der geplanten entwicklungsbegleitenden Forschungsarbeit dar. Im Speziellen wird die kombinierte Ablage mehrerer radial verteilter TowPregs auf bereits unidirektional verstärkten Sandwichstäben untersucht. Die hierbei wirkenden Kräfte durch Zugspannung im Tow und Oberflächenandruck auf den bereits axial belegten Schaumkern müssen untersucht und daraus resultierende Wechselwirkungen zwischen Prozess und Bauteilqualität analysiert werden.
Das erlangte Wissen zur Verarbeitung von TowPregs kann in allgemeine Konstruktionsrichtlinien für kostengünstige, robuste Ablegesysteme für vorimprägnierte Rovings überführt werden und so das Einsatzspektrum der TowPregs auf weitere, von Nasslaminierverfahren dominierten Kleinserienproduktionen ausdehnen.
Laufzeit: 2021 – 2025
Förderer: Bundesministerium für Wirtschaft und Energie im Luftfahrtforschungsprogramm (LuFo VI)
