Kategorie: Abgeschlossene Projekte

AutoBLADE – Automatisierte Technologie zur Herstellung von kontinuierlich drapierten Preforms für großflächige FVK-Infusionsbauteile mit hohem Aspektverhältnis

Die Nutzbarmachung der Energie aus Gezeitenströmungen bietet großes Potenzial, den erneuerbaren Anteil im Energiemix der Zukunft zu steigern. Die Herstellung von Rotorblättern für die hierzu notwendigen Gezeitenkraftwerke ist gleichermaßen, wie die Produktion von Windkraftrotorblättern, gekennzeichnet von einem überwiegenden Anteil manueller Handarbeit. Dies betrifft insbesondere den Prozessschritt des Preformings, bei dem ein großflächiger, textiler Vorformling hergestellt wird, der in einem anschließenden Schritt mit der polymeren Matrix vakuuminfundiert wird. Während das Preforming für Bauteile kleiner und mittlerer Größe in der Regel über das Verpressen bebinderter Textillagen erfolgt, existiert kein automatisiertes Pendant für großflächige Bauteile mit einem hohen Längen-zu-Breitenverhältnis (Aspektverhältnis). Gelingt es, das Preforming für derartige FVK-Bauteile zu automatisieren, können sowohl wirtschaftliche als auch qualitätsspezifische Fertigungsoptimierungen für die nachhaltige Energieerzeugung in Aussicht gestellt werden.

Ziel des im Innovationsverbund der LU Hannover, TU Clausthal und TU Braunschweig durchzuführenden Forschungsprojekts ist die Entwicklung und Erforschung einer automatisierten Technologie zur Herstellung von kontinuierlich drapierten Preforms für großflächige FVK-Infusionsbauteile mit hohem Aspektverhältnis. Der neuartige, vollautomatisierte Herstellungsprozess, der anhand eines Technologiedemonstrators in Form eines Rotorblatts für Gezeitenkraftwerke entwickelt wird, umfasst den lagenweisen Aufbau eines Preforms durch kontinuierliches Drapieren online bebinderter textiler Halbzeuge auf komplex gekrümmte Oberflächen.

Mit Hilfe des im Projekt FlexProCFK entwickelten Funktionsdemonstrator eines Drapierlegekopfes für komplexe Strukturbauteile wird eine neue Technologie zum kontinuierlichen Aufbau eines Trockenfaser-Preforms entwickelt und erforscht. Ein Forschungsschwerpunkt ist hierbei die Fixierung des Fasertextils mittels eines aufgesprühten Binders auf der Werkzeugform oder der zuvor abgelegten Textillage, um ein Verrutschen zu vermeiden. Der Legeprozess wird dabei auf das Aktivierungsverhalten verschiedener Bindertypen angepasst und der Einfluss auf die Qualität des Preforms untersucht. Weiterführend wird das Infusionsverhalten des Preforms unter dem Einfluss des Bindermaterials und -menge in Permeabilitätsmessungen untersucht und zur Verwendung in Infusionssimulationen modelliert. Im betrachteten Technologiedemonstrator stellen fertigungsinduzierte Faserwinkelabweichungen und Faltenbildung im Preform eine der häufigsten Versagensursachen dar. Durch die stereoskopische Aufnahme der Faserstruktur nach der Ablage werden die Faserwinkel und Drapierfehler im Preform erfasst und dienen einer realitätsnahen Infusionssimulation und Strukturanalyse zur Eigenschaftscharakterisierung des Rotorblattes als Grundlage. Es wird simulativ der Einfluss lokaler Faserwinkelabweichungen auf mechanische Bauteileigenschaften wie Festigkeit und Stabilität in Abhängigkeit von Bauteilgeometrieparametern und Materialeigenschaften untersucht. Durch den kontinuierlichen Austausch im Innovationsverbund werden die Erkenntnisse aus den experimentellen und simulativen Untersuchungen effizient verknüpft und in die Prozessentwicklung zur Steigerung der Preformqualität einbezogen.

Förderer: EUROPÄISCHEN FONDS FÜR REGIONALE ENTWICKLUNG (EFRE)

Laufzeit: 2021-2022

inTGroH – Industrielle Fertigung einer Thermoplast-Großkomponente mit innovativen Hybrid-Strukturen

Das Projekt InTGroH hat zum Ziel, eine innovative Prozesskette zur Fertigung thermoplastischer CFK-Großkomponenten mit Hybrid-Strukturen für neue Passagierflugzeuge mit einem CFK-Thermoplast-Rumpf zu entwickeln. Aus dem heutigen Stand der Technik ist eine effiziente und wettbewerbsfähige Produktion solcher Komponenten technisch nicht realisierbar, sodass heutige Arbeitsanteile am Luftfahrtstandort Niedersachsen bei der Neuvergabe zukünftiger Flugzeugkomponenten an Wettbewerber aus Standorten mit einem geringeren Lohniveau abzufließen drohen.

Neben der Vereinfachung von verfügbaren Konsolidierungsprozessen, die auch bei heutigen duroplastischen CFK-Großkomponenten einen hohen Kostenanteil darstellen, fokussiert sich das Projekt InTGroH auf den Konsolidierungsprozess von thermoplastischen CFK-Großkomponenten und Thermoplast-Metall-Hybridbauteilen. Durch die Gegenüberstellung der verfügbaren Verfahrensalternativen soll ein kosteneffizientes Verfahren zur Konsolidierung thermoplastischer Flugzeugschalen mit lokalen Metallhybridbereichen entwickelt werden, die mit innovativen, faserverbundgerechten Montagetechnologien ergänzt werden, um am globalen Markt wettbewerbsfähig zu sein.

Förderer: Land Niedersachsen

Laufzeit: 2019-2019

JoinTHIS – Produktion in situ konsolidierter TP-CFK-Strukturen

Das übergeordnete Ziel des Vorhabens JoinTHIS besteht darin, auf Grundlage von AFP- und Schweißtechnologien für Thermoplaste die interdisziplinäre Entwicklung, Umsetzung und Evaluierung einer Fertigungsmethode vorzunehmen, die die autoklavfreie Herstellung thermoplastischer CFK-Strukturen für die nächste Flugzeuggeneration ermöglicht. Mit der zu entwickelnden Fertigungsmethode wird die Voraussetzung geschaffen, strukturelle Leichtbaukonzepte für Flugzeugrümpfe auf Basis thermoplastischer faserverstärkten Werkstoffe wirtschaftlich in Großserie umzusetzen. Die Kombination prozesstechnischer Vorteile des AFP (hoher Automatisierungsgrad, flexible Bauteilgeometrien) mit den Vorzügen thermoplastischer Matrixmaterialien gegenüber duromeren Systemen (in situ Konsolidierung, Schweiß- und Recyclierbarkeit) ermöglicht stark verkürzte Taktzeiten, sodass hohe Produktionsraten im Flugzeugbau (>100 Stk./Monat) realisiert werden können. Indem die Produktions- und Ressourceneffizienz gesteigert sowie CO₂-Emissionen reduziert werden, leistet die zu entwickelnde Fertigungsmethode einen wesentlichen Beitrag zu einer nachhaltigen Mobilitätsstrategie, wie sie mit dem FlightPath 2050 durch die Europäische Kommission vorgestellt wurde.

Förderer: EUROPÄISCHEN FONDS FÜR REGIONALE ENTWICKLUNG (EFRE)

Laufzeit: 2018-2021

Das Projekt „FlexProCFK“ ist eine Kooperation des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) der Leibniz Universität Hannover, des Instituts für Flugzeugbau und Leichtbau (IFL) der Technischen Universität Braunschweig und des Instituts für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik (PuK). Ziel des Projektes ist eine innovative flexible Fertigungstechnologie für die Herstellung individualisierter CFK-Strukturen zu entwerfen, zu bewerten und umzusetzen. Dabei wird das kontinuierliche Nassdrapieren als neue Fertigungstechnologie entwickelt, bei dem trockene Faserhalbzeuge individuell mit Harz benetzt und anschließend zu komplexen Geometrien drapiert werden.

Die Umsetzung des Kontinuierlichen Nassdrapieren (CWD, engl. Continous Wet Draping) und dessen Bewertung stellt eine interdisziplinäre Entwicklungsaufgabe dar, deren Bewältigung die im Verbund gebündelten Kompetenzen in den Bereichen Strukturentwicklung, neue Materialien und Automatisierungs- und Produktionstechnik erfordert. Die Verbundpartner bearbeiten dazu folgende Themenstellungen:

• Entwicklung einer Methode zur Einbeziehung von Individualisierung in den integrierten Struktur- und Produktionsauslegungsprozess (IFL)
• Entwicklung und Erforschung einer Methode und eines Moduls zum gezielten Auftrags des Matrixsystems auf textile Halbzeuge (PuK)
• Bewertung der neuartigen CWD-Technologie zur flexiblen Fertigung individualisierter Versteifungsstrukturen im Kontext des integrierten Auslegungsprozesses von Struktur und Produktion (IFL)
• Erforschung und gezielte Beeinflussung des Drapierverhaltens von textilen Halbzeugen mit lokal veränderlichen Eigenschaften auf komplex gekrümmten Oberflächen (PuK)
• Entwicklung und Erforschung einer Methode und der Module zum Drapierlegen von variablen CFK-Halbzeugen auf beliebig verlaufenden und veränderlichen Profilen (IFW)
• Entwicklung und Erforschung einer Methode und deren Module zum flexiblen Bevorraten und Online-Konfektionieren von CFK-Halbzeugen für ein flexibilisiertes Drapierlegen (IFW)

Die Umsetzung der neuen Technologie erfolgt mit industrieller Beteiligung. Durch die Zusammenarbeit mit lokalen kleinen und mittelständischen Unternehmen unterstützt das Projekt den Innovationstransfer und -austausch in Niedersachen.

Förderer: EUROPÄISCHEN FONDS FÜR REGIONALE ENTWICKLUNG (EFRE)

Laufzeit: 2016-2019

Robuste Fiberplacement-Anlagen für Luftfahrtstrukturen

Zur Sicherung einer leistungsfähigen und effizienten Luftfahrt ist die (Weiter-)Entwicklung und Optimierung von Fertigungsprozessen, die das Leichtbaupotential von Luftfahrtstrukturen erhöhen und damit zu einem umweltverträglichen Lufttransportsystem beitragen von zentraler Bedeutung. Das Projekt ROBUFIL leistet einen Beitrag mit der Entwicklung einer Fertigungsanlage und der zugehörigen Technologien für die automatisierte Herstellung von CFK-Strukturen mittels Automated-Fibre-Placement (AFP) und Automated-Tape-Laying (ATL), welche die Kombination von ATL- und AFP-Verfahren in einem Bauteil sowie Fibre-Placement mit unterschiedlichen Halbzeugarten ermöglicht. Das Gesamtziel des Vorhabens ist die prozesstechnische Optimierung der Verfahren Fiber Placement und Tapelegen, wobei der Schwerpunkt bei einem robusten Fiber Placement Prozess liegt. Das Institut für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik bringt sich hier besonders in Fragestellungen das Material und die Demonstratorbauteilauslegung betreffend ein.

Es wird zunächst ein Basismaterial auf Epoxidharzbasis und aufbauend auf den Erkenntnissen als Optionssystem ein bebindertes Dry Tape oder ein thermoplastisches Prepreg untersucht. Eine tiefergehende Analyse des Ausgangsmaterials und des aus dem Ablageprozess hervorgehenden Laminats in Bezug auf die Prozessparameter, insbesondere das Zusammenwirken von Temperatur (Heizmethode und ‐rate), und damit des Viskositätsgrades der Matrix und dem Kompaktierungsverhalten des Materials sowie die Interaktion des Halbzeugs mit den Oberflächen des Fördersystems zu verstehen und beschreiben, erlaubt ein praktikables Materialmodell für den Prozess zu ermitteln und eine Optimierung der Ablegezeiten zu erreichen. Zusätzlich sollen im Rahmen dieser Versuche und Analysen Auslegungsmethoden für in diesem Verfahren hergestellte Bauteile erarbeitet und bewertet und so die leistungsfähige und kostengünstige Herstellung von Luftfahrtbauteilen unterstützt werden. Die Technologiedemonstration zum Ende des Vorhabens verfolgt das Ziel, die im Labor eruierten Zusammenhänge auf die Fiber Placement Anlage zu übertragen, indem der Einfluss der Prozessparameter auf die Laminatqualität direkt an der Anlage untersucht wird.

Das Projekt ROBUFIL ist eine Kooperation des Instituts für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik der Technischen Universität Clausthal, der Brötje Automation Composites GmbH und der SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH und wird gefördert durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie.

Förderer: Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi)

Laufzeit: 2016-2018

Integrierte Methode für Prozessplanung und Strukturentwurf im Faserverbundleichtbau

Das Projekt verfolgt die Forschungshypothese, dass es mit einer angepassten Methode möglich ist, Leichtbaustrukturen aus Faserkunststoffverbundwerkstoffen so zu entwickeln, dass sie sich nicht nur durch geringe Masse auszeichnen, sondern auch effizient herstellbar sind. Es werden somit die im Vergleich zu Metallbauweisen hohen Entwicklungs- und Fertigungsaufwände verringert.

Es wird eine Methode entwickelt und untersucht, die es ermöglicht, automatisiert effizient herstellbare Hochleistungsfaserverbundstrukturen zu entwerfen. Hierbei soll sowohl die konstruktive als auch die fertigungstechnische Ausgestaltung erfolgen und gleichzeitig deren Wechselwirkungen berücksichtigt werden. Die Güte einer Lösung wird dementsprechend über konstruktive Kriterien (Masse) und Fertigungskriterien (Herstellkosten) bewertet. Verglichen mit konventionellen Vorgehensweisen sorgt dabei eine frühzeitige Einbeziehung von Fertigungsaspekten für die Vermeidung kostenintensiver Iterationen in späteren Phasen des Entwicklungsprozesses. Während in konventionellen Prozessen in der Konzeptphase aufwandsbedingt nur eine eingeschränkte Anzahl von Lösungen ausgewählt werden kann, da diese im Weiteren vollständig konkretisiert werden, bietet die Methode die Möglichkeit, eine deutlich größere Anzahl sich konstruktiv und fertigungstechnisch unterscheidender Konzepte einzubeziehen. Der Gesamtaufwand der Lösungsfindung wird beschränkt, indem die Lösungen in der Entwurfsphase parallel schrittweise konkretisiert werden. Die Anzahl betrachteter Lösungen wird verringert während der Aufwand der eingesetzten Auslegungs- und Bewertungsmethoden ansteigt, sodass aufwändige Methoden nur für eine kleine Menge von Lösungen eingesetzt werden, die sich zuvor in Auswahlprozessen qualifiziert haben.

Als Anwendungsbeispiel dient die Entwicklung einer Flugzeugrumpfstruktur aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK), da hier extreme Anforderungen vorliegen, die nur optimal erfüllt werden können, wenn eine stark verzahnte Vorgehensweise angewendet wird.

Die Arbeiten bauen auf Vorarbeiten einer bereits seit 2010 erfolgreich entwickelten interdisziplinären Forschungskooperation der Institute im Bereich der Hochleistungsproduktion von CFK-Strukturen auf.

Förderer: Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG)

Laufzeit: 2015-2018

CFK-Metall-Hybrid Krafteinleitungselement für hochbelastete Faserverbundstrukturen

Ziel des Forschungsvorhabens ist es, eine intrinsische Hybridschnittstelle und ihren Fertigungsprozess zu entwickeln und zu erforschen, deren belastungsoptimierter lagenweiser Aufbau eine gleichmäßige Krafteinleitung am Übergang von metallischen Strukturen in hochbelastete, komplexe Faserkunststoffverbundstrukturen erlaubt. Hierzu wird ein intrinsisch hergestellter mehrlagiger Einleger (Multilayer-Insert MLI) entwickelt, der eine neuartige Schnittstelle für diese partielle Strukturanbindung bildet. Die hier betrachteten FKV-Strukturen können zukünftig beispielsweise im Flugzeugbau oder auch im Automobilbau eingesetzt werden.

Im intrinsischen Hybridisierungsprozess werden mehrere aufeinander folgende metallische Einzellagen im generierenden Lagenaufbau des Automated Fiber Placement-Prozesses (AFP) sukzessive in einem automatisierten Ablegeprozess zu einem MLI aufbaut. Die Orientierung der Einzellagen, deren Form und auch deren Materialeigenschaften sind jeweils an die Anforderungen der Schnittstelle optimiert. Die Integration des MLI vermeidet eine Aufdickung des Laminats.Das Anschauungsbeispiel zeigt die Idee des neuen MLI (b) im Vergleich zu einem konventionellen Insert (a). Das MLI baut auf einer Grundplatte z. B. mit einem zentrierenden Stehbolzen auf. Mit fortschreitendem Ablageprozess werden weitere Einzellagen des MLI zentriert auf den darunter befindlichen Lagen aufgesetzt. Ihre Form orientiert sich an der Faserausrichtung in den benachbarten FKV-Lagen. Um den Einschränkungen des AFP-Prozesses beispielsweise durch einen zentrierenden Bolzen Rechnung zu tragen, befinden sich in seiner Umgebung Materialzusätze, die den Bereich ausfüllen, der vom Legekopf nicht mehr erreicht werden kann. Sie sind hier so gestaltet, dass die Tows um sie herum abgelegt werden (c) oder bis zu einem zusätzlichen Prepreg-Patch an den Bolzen herangelegt werden können (d).

Zur Erreichung des Entwicklungsziels erfolgt eine enge Zusammenarbeit zwischen der Simulation und Auslegung, der Werkstoffwissenschaft und der Produktionstechnik. Es wird der Prozess der Hybridisierung innerhalb der Herstellung von FKV-Strukturen mittels AFP-Technologien und einem neu konzipierten Endeffektor zur prozessintegrierten Ablage der metallischen Einzellagen des MLI entwickelt und untersucht. Zur Steigerung der Prozesssicherheit bei der Herstellung von komplexen Strukturen wird ein simulationsgestützter Überwachung- und Regelungsansatz erarbeitet und in das System implementiert. Es werden speziell für die besonderen Anforderungen der Lasteinleitung senkrecht zur Ebene des Laminates Materialien für die Einzellagen des MLI bestimmt und qualifiziert sowie das Grenzschichtverhalten der Materialkombination im FKV ermittelt. Für die Auslegung der MLI als Hybridisierungselement werden Modelle des Materialverhaltens im Prozess und in der Anwendung entwickelt. Mit Berücksichtigung dieser Modelle werden Berechnungsmodelle zur lastoptimalen Auslegung und Gestaltung von MLI-Einzellagen und zur Ermittlung des Einflusses von MLI auf das Tragverhalten hybridisierter Hochleistungs-Laminate bestimmt. Einhergehend mit der Validierung der in den Untersuchungsschwerpunkten entwickelten Methoden und Prototypensysteme erfolgt eine Technologiepotentialanalyse für zukünftige neue Anwendungsbereiche.

Förderer: Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG)

Laufzeit: 2014-2017, 2017 – 2020

Online-Herstellung von Multi-Matrix-Prepreg im Automated-Fiber-Placement

Das Projekt verfolgt die Etablierung des interdisziplinären Forschungsschwerpunkts „individualisierte CFK-Leichtbaustrukturen durch flexible Fertigungstechnologien“. Insgesamt setzt die Forschergruppe dabei sowohl auf Grundlagenforschungsvorhaben als auch Forschungsvorhaben mit industrieller Beteiligung und industrieller Forschungsdienstleistung. Das Vorhaben ist hierbei der erste Baustein der Standortstrategie und thematisiert den Bereich „Materialseitige Variantenflexibilität“.

Individualisierte Strukturen aus Faser-Kunststoff-Verbunden (FKV), insbesondere als kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK), stellen in der Serienfertigung, z. B. von Flugzeugen (Rumpf, Flügel, Seitenleitwerk), eine große wirtschaftliche und fertigungstechnische Herausforderung dar. Zur Sicherung der zukünftigen Wett­be­werbs­fähigkeit der niedersächsischen CFK-Industrie bedarf es der Umsetzung neuer, flexibler Werkstoff-, Bauweisen- und Fertigungskonzepte. Dadurch können Herstellkosten reduziert, in steigendem Umfang weitere funktionsintegrierte Bauteilevarianten aus CFK produziert und Fertigungsstandorte, die zurzeit CFK-Bauteile wie den Rumpf des Airbus A350XWB fertigen, im Hinblick auf zukünftige Entwicklungen technologisch gestärkt werden. Materialseitige Lösungen sind dabei ein Bestandteil der Maßnahmen um das Potenzial von CFK weiter auszuschöpfen. Die Projektidee und gleichzeitig die Herausforderung des Vorhabens bestehen darin, dass durch die Wahl der Matrixwerkstoffe (Duroplast, Thermoplast, Elastomer) und deren Anteile innerhalb eines online imprägnierten und automatisiert abgelegten Faserhalbzeugs (Prepreg), Eigenschaften wie Impact-Resistenz, Rissfortschrittswiderstand, Schweißbarkeit, Steifigkeiten und Festigkeiten maßgeblich beeinflusst werden können.

Ziel des Verbundprojektes ist, Methoden zur automatisierten und qualitätsüberwachten Herstellung von Multi-Matrix-Laminaten mit durchgängiger Faser zu entwickeln, zu realisieren und zu verifizieren, sowie die sich ergebenden Einsatzpotenziale aufzuzeigen. Ausgehend von bestehenden Material- und Fertigungskonzepten wird ein innovativer interdisziplinärer Ansatz entwickelt, um MMLs mit durchgängigen Faser­strängen und bereichsweise gezielt eingesetzter thermoplastischer, elastomerer und duroplastischer Matrix zu realisieren. Dabei werden die Rovings entsprechend der sich aus den Bauteilanforderungen ergebenen Eigenschaften des lokal vorhandenen Matrixmaterials, unter Berücksichtigung der werkstoffbedingten Prozess­parameter, mit Hilfe eines neuartigen AFP-Moduls online imprägniert und konsolidiert sowie im Werkzeug abgelegt.

Förderer: Niedersächsisches Vorab, Volkswagenstiftung

Automatisierte Bahnplanung und Überwachung von Automated-Fiber-Placement-Prozessen

Das Automated Fiber Placement (AFP) ist eine der führenden Fertigungstechnologien im Bereich der kosteneffektiven, hochqualitativen Serienproduktion von Leichtbaustrukturen. Dennoch bieten sowohl die Zuverlässigkeit der automatisierten Fertigungssysteme als auch die Effizienz der Prozessplanung noch unzureichend genutzte Verbesserungspotenziale. Neben der Luft- und Raumfahrtindustrie treiben vor allem Automobil- und andere anspruchsvolle Leichtbauindustrien die weiterführenden Entwicklungen voran.

Beim AFP-Prozess werden vorimprägnierte Kohlestofffasern (Tows) auf einer Werkzeugoberfläche automatisiert abgelegt. Durch die fertigungstechnologischen Fortschritte in jüngster Vergangenheit sind zunehmend komplexere Bauteile realisierbar. Dieser Fortschritt bedingt allerdings auch eine höhere Komplexität der Werkzeuge und Werkzeugoberflächen. Ungeachtet verfügbarer CAD/CAM-Applikationen erfordern die zusätzlichen hohen Strukturanforderungen an CFK-Laminate eine manuelle, sehr zeitaufwändige Anpassung der Ablegepfade unter Einhaltung strenger Auslegungsregeln. Neben den optimal gewählten Tow-Bahnen nehmen insbesondere die Prozessparameter entscheidenden Einfluss auf die Legequalität. Unzureichend vorgeheizte Werkzeugoberflächen oder ein abweichender Kompaktierungsdruck können zu Defekten, wie beispielsweise sich von der Oberfläche ablösende Tows, führen. Sofern die auftretenden Fehler nicht detektiert und korrigiert werden, kommt es zu Abweichungen von Design- und den Strukturanforderungen des Bauteils. In der Regel ist der Maschinenführer für die Qualitätssicherung zuständig, die in Form einer zeitaufwändigen Sichtprüfung der einzelnen Lagen erfolgt. Dieses Vorgehen schränkt nicht nur die Produktivität des AFP-Prozesses ein, sondern verursacht zusätzlich hohe Reparaturkosten für nicht entdeckte Fehler, die zu einem späteren Zeitpunkt korrigiert werden müssen oder in Ausnahmenfällen sogar zum Ausschuss des gesamten Bauteils führen können.

Das Projekt „Therm-O-Plan“ ist eine Kooperation des Instituts für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen der Leibniz Universität Hannover, der Automation Technology GmbH und der SWMS Systemtechnik Ingenieurgesellschaft mbH. Ziel des Projektes ist ein reduzierter Planungsaufwand für die Herstellung von Leichtbaustrukturen durch eine automatisierte optimierte Bahnplanung. Darüber hinaus zielt das Vorhaben darauf ab, die Prozesssicherheit des AFP Prozesses durch eine onlinefähige thermografische Prozessüberwachung zu steigern. Die dabei verfolgten Teilentwicklungen werden in einem übergeordneten Lösungsansatz integriert und können in konventionelle AFP-Prozessketten leicht implementiert werden.

Förderer: Zentrales Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM)

Laufzeit: 2015-2017